Gdybyś wszedł do działu giętarek pewnego producenta 20 lat temu, zobaczyłbyś zupełnie inny obraz. Maszyna wykonuje różne nowe, niskiej jakości zadania w ciągu zmiany, ale jej ustawienie zajmuje większość czasu, a na zginanie dobrych części jest bardzo mało czasu.

Sama konfiguracja maszyny również była inna 20 lat temu. W wielu warsztatach w procesie gięcia wiele stempli i zestawów matryc jest skonfigurowanych tak, aby operator mógł (idealnie) wykonać złożoną część w jednym ustawieniu, co wciąż jest rzadkością. Takie wiązanie wymaga czasu, co wymaga większych partii. Personel konfiguracyjny musi również być w stanie zwizualizować sekwencję. Zwykle warto podzielić operację formowania na kilka prostszych ustawień.

Gięcie nie jest niespotykane, ale nie jest tak powszechne jak dzisiaj, w dużej mierze dzięki oprogramowaniu. Programowanie i symulacja gięcia offline doprowadziły do ​​tego rozwoju, ale oprogramowanie nie jest jedynym problemem. Jeśli prawidłowo współpracuje z innymi częściami (dobra komunikacja, narzędzia, materiały, gięcie adaptacyjne i automatyzacja wymiany narzędzi), w rezultacie operacja gięcia zajmie prawie cały czas, aby uformować dobrą część i ostatecznie zarobić.

Wydaje się proste

Osoba, która nie zna się na giętarkach, może spojrzeć na giętarkę i zastanowić się, co sprawia, że ​​jest ona tak skomplikowana. Jednak nawet jeśli jest to stosunkowo prosta konfiguracja dwustanowiskowa, z dwoma sąsiadującymi ze sobą matrycami, nawet gięcie zwykłego pudełka jest bardziej skomplikowane niż się wydaje.

Dla każdego narzędzia matrycowego operator musi wziąć pod uwagę wysokość wewnętrznej skrzynki lub wysokość kołnierza i upewnić się, że wysokość stempla, szerokość wgłębnika i światło dzienne (przestrzeń między stemplem a powierzchnią formy po otwarciu) można zmieścić. Jednak przy wprowadzaniu drugiego stanowiska (niezbędnego przy formowaniu pudełek o różnych długościach i szerokościach) należy wziąć pod uwagę długość nieuformowanego kołnierza, aby upewnić się, że nie będzie on współdziałał z sąsiednim stanowiskiem roboczym. Kolizja bitów.

Najbardziej doświadczony operator gięcia może rozwiązać ten problem. Ale co z częściami z wieloma kołnierzami w różnych kierunkach i pod różnymi kątami? Co zrobić, jeśli masz serię pozytywnych i negatywnych zwrotów? Wszystko to spowodowało poważną złożoność.

Innym, pozornie prostym aspektem gięcia, jest wysokość zamknięcia. Podobnie, załóżmy, że masz dwie stacje narzędziowe, jedną z wąskim trybem V, a drugą ze znacznie szerszym trybem V; oba zginają ten sam materiał pod kątem 90 stopni, ale szeroki tryb V wytwarza większy promień. Jednak, aby uzyskać większy promień, stempel musi zostać opuszczony głębiej w przestrzeń formy, co spowoduje zderzenie zestawu narzędzi z wąską formą w kształcie litery V.

Wysokość zamknięcia narzędzia może być dostosowana do normalnej wysokości lub może być wypełniona pasującymi lukami. W każdym razie oprogramowanie symulacyjne może ujawnić te złożoności, zanim zadanie dobiegnie końca.

Operatorzy i kolejność gięcia

Jeśli operator otrzymuje złożone zadanie gięcia obejmujące wiele gięć w wielu kierunkach, część może być wygięta tylko w jeden sposób lub co najwyżej tylko na kilka sposobów. Ponieważ geometria części staje się coraz prostsza, liczba opcji kolejności gięcia zwykle wzrasta. Innymi słowy, istnieje wiele sposobów na gięcie części.

Dzisiejsze oprogramowanie zwykle wybiera najlepszą sekwencję gięcia dla maszyny, narzędzia i zastosowania. Oznacza to, że ci, którzy programują, nigdy nie powinni rzucać pracy na tych, którzy konfigurują maszynę i ją naginają. Gięcie to wspólny wysiłek. Nowoczesne oprogramowanie łączy geometrię i charakterystykę narzędzi i maszyn, które będą używane na krawędzi podczas procesu gięcia (np. minimalny i maksymalny ruch osi). Jednak operator nadal jest osobą, która zmienia narzędzia i manipuluje obrabianym przedmiotem między krzywymi.

Jest ich zbyt wiele do wymienienia, a niedogodność poruszania się między kolankiem a stacją narzędziową utrudni pracę operatora. Zakładając, że część musi być obrócona w kierunku Z, jeśli występuje przeszkoda stempla i matrycy, jest to zadanie niemożliwe. Dlatego operator musi przesunąć go w bok, wyciągnąć go z obwiedni roboczej, odwrócić część, a następnie odpowiednio dopasować do tylnego ogranicznika. Jest to wykonalne, ale z pewnością nie jest wydajne ani ergonomiczne, a operator prawdopodobnie oznaczy część. Kluczowe składniki kosmetyków mogą wymagać ponownego przetworzenia, a nawet złomowania. Dzięki szybkiemu dialogowi między programistą a operatorem można uniknąć wszystkich tych sytuacji.

Ponadto z biegiem lat pakiety symulacyjne stały się bardziej inteligentne, więc nie jest powszechne opracowywanie sekwencji gięcia pełnych niezręcznych ruchów. Teraz oprogramowanie zwykle znajduje najlepszy sposób, w jaki operator może zgiąć obrabiany przedmiot. W każdym razie zdrowa komunikacja między programistami a operatorami jest nadal najskuteczniejszym sposobem uzyskania jak największych korzyści z operacji gięcia.

Technologia Backgauge również odgrywa tutaj rolę, a ruch Backgauge jest teraz symulowany wraz z narzędziem. Przed laty zderzak był płaską powierzchnią i poruszał się po ograniczonej liczbie osi. Obecnie wieloosiowe zderzaki tylne mogą poruszać palcami niezależnie w wielu kierunkach. Nowoczesne oprogramowanie do symulacji offline nie tylko zapewnia opcje pomiaru, ale także umożliwia przeglądanie gięcia przed i podczas gięcia, symulację sprężynowania i ostrzeganie o potencjalnych kolizjach.

Same łopatki tylnego zderzaka zapewniają operatorowi wiele punktów styku, a obrabiane rowki na tych łopatkach mogą wspierać obrabiany przedmiot. Kształt palca zderzaka tylnego (w tym niestandardowe palce zaprojektowane do konkretnego zadania) można zaimportować do oprogramowania symulacyjnego, dzięki czemu programista może wykryć kolizje lub problemy z kolizją przed wykonaniem palców i rozpoczęciem zadania.

Podobnie, bez względu na to, jak wszechstronna staje się wirtualna symulacja, komunikacja jest nadal ważna. W końcu operator to osoba, która codziennie wsuwa części na tylne zderzaki.

Zoptymalizuj ustawienia

Rozważmy część, w której jeden kołnierz skierowany w dół jest otoczony przez dwa kołnierze skierowane w górę. Dwa skierowane do góry kołnierze mają krótką długość gięcia, a skierowany do dołu kołnierz ma długą długość gięcia, ale wszystkie trzy znajdują się na tej samej linii gięcia. Starsze wersje oprogramowania offline zwykle tworzą trzy słupki, jedną dla kołnierza po lewej stronie, drugą dla prawej i ostatnią dla dłuższego łokcia pośrodku.

To może działać, ale urządzenie zajmuje również trzy stacje gięcia wzdłuż długości łóżka. Ogólnie rzecz biorąc, im więcej formowania można wykonać na mniejszej liczbie stacji, tym bardziej elastyczna i skuteczna będzie sekwencja formowania.

W takim przypadku jedno stanowisko robocze może utworzyć dwa skierowane do góry kołnierze, które mają tę samą linię gięcia. Składa się z stempla i dwóch form segmentowych, z wystarczającą przestrzenią między nimi, aby pozostawić szczelinę w środkowym kołnierzu. Wtedy druga stacja utworzy kołnierz centralny. Elementy obrabiane poprzednio formowane na trzech stanowiskach można teraz formować na dwóch, pozostawiając więcej miejsca na łożu maszyny dla innych stacji do obsługi innych zagięć w części. Im więcej rodzajów gięć można uformować przez ustawienie, tym wyższa wydajność operatora gięcia.

To tylko prosty przykład, nawet zanim będzie dostępna symulacja gięcia, optymalizacja tego ustawienia etapowego nie jest poza zasięgiem doświadczonych operatorów. Jednak obecnie symulacja oprogramowania optymalizuje wiele stacji gięcia do pewnego poziomu i nawet dla doświadczonych operatorów nie może się szybko rozwijać.

Spraw, aby wyniki były powtarzalne

Obecnie zarówno programiści, jak i operatorzy mogą oglądać symulację gięcia i mieć pewność, że symulacja odzwierciedla rzeczywistość, a pierwsza część będzie dobra. Innymi słowy, kilka innych puzzli również musi zostać zainstalowanych na miejscu.

Pierwsza dotyczy materiałów. Materiał o nominalnej grubości 3 mm może się różnić; czasami może mieć 3.3 mm, a czasami (częściej) może być cieńszy, tylko 2.7 mm. Ze względu na zmienność grubości symulacja gięcia obejmuje konwencjonalne okno tolerancji gięcia.

Innymi słowy, im mniejsza tolerancja zginania, tym lepszy jest wymagany materiał. W dzisiejszych czasach precyzyjne operacje gięcia zwykle wybierają droższe materiały o znacznie mniejszej liczbie różnic w grubości i naprężeniu. Innymi słowy, nie da się wyeliminować wszystkich zmian. W rzeczywistości kontrolowanie wszystkich zmiennych związanych z gięciem może mieć negatywny wpływ na cięcie wstępne, zwłaszcza pod względem wydajności materiału. Materiał może się różnie wyginać w zależności od kierunku słojów. Zmiana tonażu jest dość niewielka, ale nowy kierunek ziarna może zmienić promień wewnętrzny, dlatego konieczna jest zmiana siły penetracji stempla w matrycy.

Aby zarządzać tymi zmieniającymi się charakterystykami gięcia, programiści często wybierają funkcję „ograniczenia cząstek” w oprogramowaniu do rozmieszczania. Niestety, te ograniczenia dotyczące ziarna mogą zmniejszyć plony materiału. Jeśli programiści zajmujący się laserem lub wykrawaniem mogą swobodnie umieszczać części w dowolnym miejscu na papierze, można zwiększyć wydajność materiału. Jednak nawet w najbardziej zaawansowanych symulacjach gięcia może to spowodować poważne uszkodzenia w niektórych zastosowaniach precyzyjnego gięcia. Operator może dokładnie śledzić symulację, ale ze względu na niespójność kierunku ziarna, na końcu nadal będą problemy.

Kolejny problem: zginanie adaptacyjne. Pomiar kąta w czasie rzeczywistym na giętarce umożliwia regulację maszyny nawet w obliczu typowych niezgodności (w tym nadmiernej grubości materiału, twardości i zmian kierunku ziarna). Gięcie adaptacyjne może również wykorzystywać tańsze materiały, ponieważ system może kompensować nierówności materiału.

Wyeliminuj różnice w procesie

Niespójne zginanie może być spowodowane zmianami grubości materiału i siły rozciągającej, ale niespójne zginanie może również wystąpić, gdy materiał porusza się w nieoczekiwany sposób podczas samego cyklu gięcia. Jest to szczególnie powszechne w przypadku asymetrycznych geometrii części i materiałów o wysokiej rozciągliwości, a także w formach, które z czasem zużywają się na ramionach formy. Materiał porusza się nierównomiernie na ramieniu formy, ciągnąc zagięcie w jedną lub drugą stronę, co skutkuje złą częścią.

Forma ze specjalnym promieniem na ramieniu formy może pomóc w zwiększeniu spójności gięcia, zmniejszając naprężenia kontaktowe i umożliwiając płynne zginanie materiału w przestrzeni formy. W szczególności promień odsadzenia formy nie jest stały, ale stopniowo wzrasta w miarę przechodzenia do gniazda formy. Konstrukcja zmniejsza tarcie, zmniejszając w ten sposób ryzyko „wskoczenia” tego trudnego materiału do przestrzeni formy podczas cyklu formowania.

Przygotuj się na automatyzację wymiany narzędzi

W ciągu ostatnich 20 lat programowanie offline wyeliminowało potrzebę programowania na maszynie, a związane z tym symulacje sprawiły, że układy narzędzi, które kiedyś uważano za niezwykle złożone, były mniej skomplikowane. Symulacja łączy konstrukcję i ruch tylnej przegrody oraz optymalizuje etapowe ustawienie typu „wszystko w jednym”, dzięki czemu operator może korzystać z mniejszej liczby stanowisk roboczych, aby utworzyć więcej łokci.

Adaptacyjne gięcie zmniejsza potrzebę osiągnięcia zamknięcia matrycy w cięcie laserowe or cechowanie aby uformować spójny kształt. W niektórych zastosowaniach gięcie adaptacyjne ogranicza cząstki, aby spełnić wymagania dekoracyjne części (na przykład panele ze stali nierdzewnej na wyposażeniu kuchni lub restauracji).

Wreszcie, konstrukcja formy pomaga zapewnić bardziej spójne formowanie, nawet w przypadku materiałów, które są trudne do formowania. W ciągu ostatnich 20 lat poprawiła się jakość wielu materiałów. Jeśli warsztat ma wykonywać precyzyjne prace odlewnicze, materiały, które można teraz wybrać, mogą zapewnić mniejsze zmiany grubości i twardości, dzięki czemu gięcie jest bardziej spójne.

Teraz, gdy gięcie staje się tak spójne, operacja formowania może w końcu skutecznie zaspokoić potrzeby mieszanej produkcji wysokiej jakości. Ale ostatnia sprzeczność nadal istnieje: samo narzędzie się zmieni.

Narzędzia mogą być zagubione, upuszczone lub uszkodzone. W zależności od technologii mocowania narzędzia, położenie stempla i matrycy może być nieco przesunięte, nie można go prawidłowo zainstalować, a nawet zamontować odwrotnie. Ponadto, ponieważ symulacja może teraz szybko opracować nawet najbardziej złożone ustawienia sceniczne, operator może zobaczyć różne ustawienia w harmonogramie dnia, od najprostszych ustawień przy użyciu jednej lub dwóch stacji roboczych do znacznej części czasu. Najbardziej złożone ustawienie.

To wyzwanie położyło podwaliny pod najbardziej znaczący postęp w ciągu ostatnich 20 lat: automatyczną giętarkę ze zmieniaczem narzędzi. Po naciśnięciu przycisku narzędzie automatycznie zmieni się i zostanie dokładnie umieszczone we właściwej pozycji, w ten sposób całkowicie odtwarzając to, co pojawia się w symulacji. W miarę zmiany narzędzi operator będzie przygotowywał etapami materiały do ​​kolejnej pracy – dziś wielkość tych prac może wynosić 12, 5, a nawet tylko jedną sztukę.

Oczywiście, jeśli operator musi poświęcić dużo czasu na wypróbowywanie części lub jeśli stacja narzędziowa nie jest zoptymalizowana lub jeśli operacja nie uwzględnia zmian właściwości materiału i zmiennych orientacji ziarna, automatyczna zmiana narzędzia nie ma sensu . .

Dzisiejsza operacja gięcia jest zupełnie inna niż 20 lat temu i nie ma wątpliwości, że będzie więcej innowacji, które sprawią, że gięcie będzie bardziej efektywne. Operacja gięcia może być jedną z najbardziej elastycznych operacji na hali produkcyjnej.

Link do tego artykułu: Na co powinienem zwrócić uwagę podczas wykonywania procesu gięcia na nowoczesnej giętarce?

Oświadczenie o przedruku: Jeśli nie ma specjalnych instrukcji, wszystkie artykuły na tej stronie są oryginalne. Proszę wskazać źródło przedruku: https://www.cncmachiningptj.com/，thanks！

Precyzja 3, 4 i 5-osiowa Obróbka CNC usługi dla obróbka aluminium, beryl, stal węglowa, magnez, obróbka tytanu, Inconel, platyna, superstop, acetal, poliwęglan, włókno szklane, grafit i drewno. Zdolne do obróbki części do 98 cali. średnica toczenia. i +/- 0.001 cala tolerancja prostoliniowości. Procesy obejmują frezowanie, toczenie, wiercenie, wytaczanie, gwintowanie, gwintowanie, formowanie, radełkowanie, pogłębianie, pogłębianie, rozwiercanie i cięcie laserowe. Usługi drugorzędne, takie jak montaż, szlifowanie bezkłowe, obróbka cieplna, galwanizacja i spawanie. Prototyp i produkcja od małych do dużych ilości oferowana z maksymalnie 50,000 XNUMX sztuk. Nadaje się do zasilania płynów, pneumatyki, hydrauliki i zawór Aplikacje. Obsługuje przemysł lotniczy, lotniczy, wojskowy, medyczny i obronny. PTJ opracuje strategię, aby zapewnić najbardziej opłacalne usługi, które pomogą Ci osiągnąć swój cel, Zapraszamy do kontaktu z nami ( sprzedaz@pintejin.com ) bezpośrednio do nowego projektu.