Na pasywację wpływa czystość części, a także dobór kwasu. Czy najbardziej działa kwas azotowy czy cytrynowy? Xianji.com przetłumaczyło i skompilowało niektóre zagraniczne materiały.

Proces pasywacji dostosowany jest do wymagań aplikacji. Rendering pokazuje szczególnie dużą linię pasywacji.

W rzeczywistości proces zwany „pasywacją” jest tylko ulepszeniem i ulepszeniem procesu naturalnie występującego na większości stali nierdzewnych. Proces ten obejmuje pasywację, chemicznie obojętną warstwę powierzchniową lub film, który tworzy się, gdy stal nierdzewna jest wystawiona na działanie tlenu. Zanieczyszczenia (brud, olej, smar, związki chemiczne, kamień) oraz obecność wolnego żelaza na powierzchni części mogą mieć wpływ na tworzenie się tej naturalnej warstwy pasywnej. Dlatego zaprojektowano specjalny proces pasywacji warsztatowej, aby usunąć te zanieczyszczenia w celu uzyskania czystej i odpornej na korozję części ze stali nierdzewnej. Ten krok ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i wydajności części ze stali nierdzewnej i sprzęt, który jest często niezbędny w przemyśle lotniczym i medycznym oraz w innych branżach.

Standard pasywacji

W przypadku wielu rodzajów części i branż, w tym wielu specyfikacji wojskowych, normy ASTM A380 i A967 zawierają wytyczne dotyczące dobrych praktyk pasywacji. Normy te wyszczególniają dopuszczalne metody i/lub formuły pasywacji stali nierdzewnej oraz dostarczają testów do pomiaru wskaźnika powodzenia pasywacji. AMS2700C ustanowił akceptowalne metody pasywacji lotniczej i/lub formuły, praktyki i protokoły testowe i zastąpił AMS-QQ-P-35.

Proces pasywacji

We wszystkich przypadkach czyszczenie jest pierwszym etapem procesu pasywacji i uważa się, że to czyszczenie można przeprowadzić na oddzielnej linii produkcyjnej lub jednostce. Rodzaj wymaganego czyszczenia zależy od zanieczyszczeń, obciążenia brudem, wymaganego stopnia czyszczenia i geometrii części. Czyszczenie w celu usunięcia osadzonych zanieczyszczeń (takich jak brud i tłuszcz) może obejmować wycieranie, odtłuszczanie parą lub natryskiwanie, lub może obejmować zanurzenie lub nie zanurzenie w ultradźwiękach i/lub mieszaniu. Środek czyszczący lub środek czyszczący powinien być odpowiedni do rodzaju usuwanego brudu i należy się z nim obchodzić zgodnie z przepisami bezpieczeństwa i ochrony środowiska. Jeśli wymagane jest usuwanie kamienia (w celu usunięcia grubej warstwy tlenku z obróbki cieplnej lub spawania lub usunięcia gorącego barwnika), może wymagać trawienia lub polerowania elektrolitycznego, a następnie dokładnego spłukania.

W wielostanowiskowej linii produkcyjnej do pasywacji zanurzeniowej proces zwykle rozpoczyna się od jednego lub więcej zbiorników czyszczących wyposażonych w ultradźwięki i filtrację oraz ewentualnie mieszanie lub obracanie indeksujące (jeśli geometria części lub ładunek gleby wskazuje na to, że jest to korzystne). Oraz środki czyszczące na bazie wody lub środki czyszczące. Części należy układać w formie koszy, armatura, półki lub sprzęt indeksujący, aby zapewnić, że na każdym etapie procesu, nawet w przypadku złożonych geometrii części, można zoptymalizować kontakt między rozwiązaniem a wszystkimi krytycznymi powierzchniami.

Za stacją czyszczenia znajduje się jedno lub więcej stanowisk płukania, które z kolei mogą być wyposażone w czynności mechaniczne, takie jak ultradźwięki, mieszanie, indeksowanie i/lub natryskiwanie, w celu ułatwienia dobrego płukania. Technologia płukania przeciwprądowego i urządzenie do automatycznego uzupełniania mogą zmaksymalizować wydajność wody, oszczędzać wodę i zachować spójność.

Kwas azotowy czy kwas cytrynowy?

Następnie następuje faza kwasowa procesu pasywacji. Ten etap obejmuje kontrolę kontaktu między oczyszczonymi częściami ze stali nierdzewnej a rozcieńczonym kwasem azotowym lub kwasem cytrynowym zgodnie z jednym z kilku możliwych składów określonych w specyfikacjach (takich jak ASTM A967 i AMS2700C). Celem tego etapu jest usunięcie wolnego żelaza i zanieczyszczeń, które mogą pozostać po pomyślnym zakończeniu poprzednich etapów czyszczenia i płukania. Pomyślne usunięcie wolnego żelaza i materiałów egzogennych pomaga utworzyć naturalną warstwę lub warstwę pasywacyjną na stali nierdzewnej, zwiększając w ten sposób jej odporność na korozję.

Jeśli to możliwe, etap pasywacji obejmuje całkowite zanurzenie części w kąpieli pasywacyjnej. Rozmiar kąpieli powinien umożliwiać przemieszczanie roztworu wokół całego obciążenia lub w całym zakresie obciążenia, a mobilność roztworu można dodatkowo zwiększyć za pomocą recyrkulacji i/lub ultradźwięków. Całe wyposażenie związane z etapem pasywacji powinno być kompatybilne z wybranym kwasem.

Stężenie kwasu, temperatura kąpieli i czas kontaktu są proporcjonalne do formuły pasywacji i mają kluczowe znaczenie dla pomyślnego wdrożenia specyfikacji. Te parametry procesu mogą być w takim systemie monitorowane ręcznie lub automatycznie, a dane mogą być przechowywane przez długi czas.

Kwas azotowy zawsze był tradycyjnym kwasem wybieranym do tego etapu pasywacji, chociaż zarówno ASTM A967, jak i AMS2700C pozwalają na stosowanie kwasu cytrynowego. W ostatnich latach, ponieważ kwas cytrynowy jest bardziej przyjazny dla kwasu azotowego niż kwas azotowy pod względem bezpieczeństwa i środowiska, został opracowany kwas cytrynowy. Innym ekscytującym aspektem kwasu cytrynowego jest możliwość skrócenia czasu jego cyklu. Dopóki pasywacja kwasem cytrynowym spełnia określone specyfikacje i wymagania kupującego, w tym pomyślne wyniki testów pasywacji, można ją uznać za akceptowalną. Obecnie część sklepów zwiększa swoje moce produkcyjne, uruchamiając linię do pasywacji, w której znajdują się zarówno zbiorniki do pasywacji kwasem azotowym, jak i kwasem cytrynowym, a następnie specjalne płukanie.

Niezależnie od określonego kwasu, w procesie pasywacji należy używać sprzętu odpowiedniego do substancji chemicznych (do ochrony osobistej i ochrony procesu), a obsługa, przechowywanie i usuwanie wybranego kwasu muszą być zgodne z przepisami federalnymi, stanowymi i lokalnymi.

Dokładnie spłucz

Bezpośrednio po kąpieli pasywacyjnej należy wykonać jedno lub więcej płukań. Płukanie może być natryskiwane, zanurzane lub stosowane łącznie, w zależności od specyfikacji, geometrii części i zasady oszczędzania wody. Podobnie, więcej płynu do płukania może zapewnić doskonałe wyniki płukania w przeciwprądzie, jednocześnie oszczędzając wodę. Czasami może być konieczne przeprowadzenie etapu neutralizacji (takiego jak 5% wodorotlenek sodu) lub etapu obróbki końcowej (zwykle dwuchromian sodu), a następnie ponowne spłukanie. Do końcowego roztworu do płukania należy dodać „wodę oczyszczoną”, wodę dejonizowaną (DI) lub wodę odwróconej osmozy (RO) to dobry wybór, aby zapobiec powstawaniu plam. Wypłukaną część należy natychmiast wysuszyć. W przypadkach, w których liczenie cząstek ma kluczowe znaczenie, osuszacz może być wyposażony w wysokowydajny filtr cząstek stałych (HEPA),

Sprzęt do pasywacji

Najlepszym sprzętem do pasywacji zanurzeniowej wsadowej jest ręczna lub automatyczna linia produkcyjna składająca się z szeregu ciągłych zbiorników. Wymagania dotyczące partii i produkcji będą miały wpływ na wielkość zbiornika magazynowego i liczbę stacji przetwórczych zalecanych do osiągnięcia celów produkcyjnych. Liczba wymaganych procesów wpływa również na liczbę stanowisk procesowych. Na przykład ciągła zautomatyzowana linia produkcyjna może być czyszczona, marynowana i pasywowana w jednej linii produkcyjnej. Każda linia produkcyjna jest wyposażona w dedykowane rozwiązanie do płukania, a każdy proces jest kontrolowany przez PLC w trybie równoległym lub losowym w zależności od potrzeb. . Zapewniono również wiele środków bezpieczeństwa, w tym urządzenia wyciągowe typu push-pull, obudowy, kurtyny świetlne i/lub pomocnicze urządzenia zabezpieczające, a także statystyczną kontrolę procesu, zarządzanie kodami kreskowymi i/lub danymi.

Pasywacja powiodła się

Powodzenie procesu pasywacji jest zwykle określane przez inspekcję i/lub testy. Po pasywacji, płukaniu i wyschnięciu części powinny być wolne od jakichkolwiek wad powierzchniowych (takich jak wżery, wytrawienie lub oszronienie), ani też nie powinno być żadnych plam wskazujących na możliwość występowania wolnego żelaza. Części można poddać testowi wolnego żelaza po pasywacji, zgodnie z wymaganiami określonymi w specyfikacji lub przez nabywcę. Testy te obejmują zanurzenie w wodzie, wysoką wilgotność, mgłę solną lub siarczan miedzi zgodnie z ASTM A967 i/lub AMS2700C.

Link do tego artykułu:Procesowe i techniczne punkty pasywacji części ze stali nierdzewnej

Oświadczenie o przedruku: Jeśli nie ma specjalnych instrukcji, wszystkie artykuły na tej stronie są oryginalne. Proszę wskazać źródło przedruku: https://www.cncmachiningptj.com/，thanks！

Precyzja 3, 4 i 5-osiowa Obróbka CNC usługi dla obróbka aluminium, beryl, stal węglowa, magnez, obróbka tytanu, Inconel, platyna, superstop, acetal, poliwęglan, włókno szklane, grafit i drewno. Zdolne do obróbki części do 98 cali. średnica toczenia. i +/- 0.001 cala tolerancja prostoliniowości. Procesy obejmują frezowanie, toczenie, wiercenie, wytaczanie, gwintowanie, gwintowanie, formowanie, radełkowanie, pogłębianie, pogłębianie, rozwiercanie i cięcie laserowe. Usługi drugorzędne, takie jak montaż, szlifowanie bezkłowe, obróbka cieplna, galwanizacja i spawanie. Prototyp i produkcja od małych do dużych ilości oferowana z maksymalnie 50,000 XNUMX sztuk. Nadaje się do zasilania płynów, pneumatyki, hydrauliki i zawór Aplikacje. Obsługuje przemysł lotniczy, lotniczy, wojskowy, medyczny i obronny. PTJ opracuje strategię, aby zapewnić najbardziej opłacalne usługi, które pomogą Ci osiągnąć swój cel, Zapraszamy do kontaktu z nami ( sprzedaz@pintejin.com ) bezpośrednio do nowego projektu.