Ponieważ sprzęt staje się coraz bardziej złożony, zgrzewanie ultradźwiękowe odgrywa coraz ważniejszą rolę w przemyśle medycznym, w tym w sprzęcie medycznym na całym świecie, w tym sprzęcie do podawania leków, ortopedycznych narzędziach chirurgicznych, rurkach do drenażu klatki piersiowej i cewnikach. Urządzenia te coraz częściej składają się z mniejszych, lżejszych elementów z tworzyw sztucznych i mogą zawierać inne elementy, które nakładają dodatkowe wymagania na proces łączenia. Chociaż można rozważyć bardziej tradycyjne metody mocowania, przetwórcy uważają, że zgrzewanie ultradźwiękowe ma oczywiste zalety.

Aby sprostać wysokim standardom branży medycznej, producenci zgrzewarek ultradźwiękowych opracowują unikalne technologie, aby spełnić wszystkie wymagania dotyczące powtarzalnych i spójnych spoin w tych mniejszych i bardziej złożonych systemach (w tym technologii pomieszczeń czystych). Dzieje się tak dzięki oprogramowaniu rejestrującemu służącemu do weryfikacji i monitorowania zapewnienia jakości, dzięki czemu można osiągnąć najwyższą jakość wyników spawania, starannie dobrane materiały narzędziowe i absolutną kontrolę procesu.

Rosnące zapotrzebowanie na szybsze dostawy i wysoce złożone aplikacje spawalnicze spowodowało, że producenci urządzeń spawalniczych wprowadzili nowe możliwości. Dostawca przeniósł narzędzia ultrasonograficzne we własnym zakresie, aby przejąć pełną kontrolę nad dokumentacją, badaniami i innymi kluczowymi funkcjami programu swoich klientów medycznych.

Spawarka biurkowa Rinco Electric Motion 20 kHz z generatorem i kontrolerem służy do spawania stetoskopów medycznych.

Kluczowe kwestie techniczne związane z podłączaniem urządzeń medycznych obejmują materiały, parametry procesu i projekt części. Materiały amorficzne (takie jak ABS, PS i PC) są często łatwiejsze do spawania ze względu na ich charakterystykę temperatury topnienia. Mają tendencję do mięknięcia i stopniowego przejścia w stan zeszklenia poprzez ich stan sztywny, następnie do stanu gumowatego, a następnie do prawdziwego stanu stopionego. Ich utwardzanie jest również stopniowe.

Jednocześnie materiały półkrystaliczne, takie jak nylon, PP i PE, mają bardzo wysokie temperatury topnienia i wymagają więcej energii do osiągnięcia. Mróz jest równie ostry.

Po określeniu odpowiednich materiałów części należy zaprojektować z odpowiednimi połączeniami. Na przykład złącze ścinane używane do hermetycznego uszczelnienia po spawaniu lub prosty rozdzielacz energii, który łączy ze sobą dwie części. Dostawcy spawania ultradźwiękowego mogą ocenić projekt narzędzi ultradźwiękowych odpowiednich do zastosowania w oparciu o użyte materiały i funkcje produktu końcowego.

Zgrzewanie ultradźwiękowe dzisiejszego złożonego sprzętu medycznego i jego wielu elementów wewnętrznych oraz wymagania dotyczące ergonomicznej konstrukcji (aby lekarz lub chirurg czuł się komfortowo) również sprawiają, że narzędzia są bardziej złożone. Aplikacja wymaga nie tylko montażu części, ale również odpowiedniej wielkości amplitudy wyjściowej do stopienia materiału.

Rozwiązywanie

Rysunek przedstawia typowy złożony róg ultradźwiękowy, który składa się z dużego rogu żeńskiego i 13 wydłużonych rogów (zwykle nazywanych rogami kompozytowymi). Kontur podkładki rozprężnej jest frezowany tak, aby pasował do szczegółów części, a każda podkładka rozprężna jest synchronizowana w odpowiednim czasie, aby umożliwić prawidłowy kontakt z częścią.

Podczas używania tego typu klaksonu do części medycznych może pojawić się wiele problemów związanych z rozwiązywaniem problemów:

▪ Częstym problemem głośników są ślady na części, które wahają się od małych zadrapań do przebarwień materiału. Znakowanie części może być wynikiem zmian wymiarów wypraski lub dodania dodatków podczas procesu formowania. Zaleca się, aby przetwórca sprawdził rozmiar części i warunki formowania.

▪ Innym problemem może być wyrównanie części i głośnika. W przypadku wszystkich klaksonu wyrównanie między klaksonu a częściami i armatura jest krytyczny. Jeśli pręty przedłużające na podkładce kompozytowej nie są wyrównane, może być konieczne ponowne ustawienie narzędzia. Sprawdź przedłużacz i dokonaj odpowiednich regulacji.

▪ Uszkodzenie powierzchni naroża spowodowane zużyciem lub uszkodzeniem powierzchni stykającej się z urządzeniem bez części może również powodować oznakowanie lub uszkodzenie elementu. Rogi z niepowlekanego (surowego) aluminium uwalniają tlenek glinu i powodują powstawanie czarnego osadu na części, co jest najczęściej spotykane na częściach białych i w jasnych kolorach. Można to rozwiązać przez powlekanie galwaniczne lub anodowanie twardej powłoki aluminium narożnego chromu, aby zatrzymać utlenianie aluminium.

Rozwiąż problem z hałasem

W normalnych warunkach klakson może działać normalnie przez pewien czas, ale może powoli wydawać wysokie dźwięki. Teraz może nadszedł czas na sprawdzenie podzespołów składających się z konwertera, wzmacniacza i klaksonu. Rozładunek stosu i każdego komponentu jest punktem wyjścia.

Zespół stosu (od r do l) składa się z konwertera, który pochłania energię elektryczną z generatora i zamienia ją na ruch mechaniczny: doładowanie (część pośrednia), która reguluje ruch mechaniczny konwertera. I róg ultradźwiękowy dostosowany do zastosowania.

Następnie spójrz na pasujące kołki (pręty gwintowane między każdym elementem), aby sprawdzić, czy są luźne lub złamane. Można je wyjąć i przetrzeć alkoholem, a następnie przedmuchać czystym, suchym sprężonym powietrzem. Zaleca się również użycie szczotek nasączonych alkoholem i nylonu do czyszczenia otworów na kołki. Powierzchnię krycia można również zdmuchnąć czystym, suchym powietrzem. Jeśli na którejkolwiek z współpracujących powierzchni widoczne są ślady lub małe zadrapania, do lekkiego szlifowania można użyć papieru o ziarnistości 600 na mokro/na sucho. Pamiętaj, aby delikatnie przeszlifować, aby uniknąć pęknięć i aby powierzchnie współpracujące były równoległe. W skrajnych przypadkach może być konieczna obróbka powierzchni współpracującej.

Problemy z hałasem mogą być również związane z ułożonymi w stos komponentami, które nie są dokręcone momentem obrotowym określonym przez producenta. Luźne elementy stosu lub zbyt dokręcone elementy mogą powodować problemy z hałasem. Jeżeli hałas generowany jest przez spawarkę i operator czuje się niekomfortowo, zaleca się zastosowanie obudowy akustycznej. Problemy z hałasem są powszechne w przypadku większych części i zastosowań, w których mosiężne wkładki są ultradźwiękowo wkładane do plastikowych obudów.

Jeśli generator generuje awarię klaksonu lub błąd częstotliwości, sprawdź, czy nie ma luźnych elementów stosu lub uszkodzeń kołków. Jeśli klakson znajduje się w oryginalnej pozycji (nie dotyka części), upewnij się, że można przeprowadzić badanie ultradźwiękowe. Jeśli tak, naciśnij przycisk testowy na generatorze, aby sprawdzić, czy klakson pracuje w powietrzu. Jeśli nie, zdemontuj zespół stosu i spróbuj ponownie. Jeśli generator ponownie ulegnie awarii podczas testu ultradźwiękowego, wypróbuj zapasowy głośnik i sprawdź, czy problem sam się rozwiąże. W przeciwnym razie problem może leżeć w konwerterze lub wzmacniaczu.

Jeśli klakson jest ważny, należy sprawdzić oryginalny klakson pod kątem pęknięć lub uszkodzeń. Pęknięcia są czasami łatwe do znalezienia, podczas gdy inne pęknięcia mogą występować wewnętrznie. Jeśli klakson nie działa i nie ma oznak pęknięć, klakson wymaga dalszych testów za pomocą analizatora klaksonów. Analizator klaksonu może lepiej ocenić, czy klakson jest uszkodzony. Na przykład tuba 20 kHz, która odczytuje 19,750 Hz, udowodni, że tuba się zepsuła. Innym sposobem zdiagnozowania złamanego rogu jest użycie systemu chemicznego i barwnika.

Rozwiąż przegrzanie

Brudne głośniki, słabe materiały części lub konstrukcja głośnika mogą powodować gromadzenie się ciepła. Większość problemów z akumulacją ciepła wynika z szybkości aplikacji, ponieważ obróbka ultradźwiękowa opiera się na tarciu, które wytwarza ciepło i powoduje topienie się i wiązanie tworzywa sztucznego. Przejście na bardziej wybaczające materiały może zmniejszyć gromadzenie się ciepła. Możesz również rozważyć nowy projekt głośnika.

Zwiększenie chłodzenia może zwykle rozwiązać problem z ciepłem. Czyste, suche sprężone powietrze może być wdmuchiwane na powierzchnię komina i pasujące złącza zespołu kominowego. Ogólnie rzecz biorąc, tylko 3-5 psi sprężonego powietrza wystarcza do zmniejszenia ciepła w klaksonie i kominie. Pamiętaj, że jeśli problem z ciepłem nie zostanie rozwiązany po pewnym czasie, rozprzestrzeni się na falownik i ostatecznie spowoduje nieprawidłowe działanie elementów wewnętrznych. Dobra zasada dotycząca chłodzenia powietrzem: Jeśli głowica spawalnicza znajduje się w pierwotnej pozycji, ultradźwięki są wyłączone (koniec cyklu zgrzewania) i nie można trzymać głowicy spawalniczej rękami, należy schłodzić powietrzem to. W pewnych ekstremalnych warunkach można używać zimnego powietrza.

Niewłaściwa przeróbka głowicy spawalniczej może również powodować wiele różnych problemów. Jeśli klakson został poddany obróbce w celu naprawy zużytych powierzchni lub nieznacznie zmodyfikowany w wyniku wymiany części, bardzo ważne jest posiadanie odpowiedniego sprzętu do skanowania klakson. Wszelkie modyfikacje klaksonu mogą powodować nierówną amplitudę na powierzchni klaksonu, zwiększając lub zmniejszając w ten sposób częstotliwość roboczą klaksonu. Problemy te mogą spowodować awarię komina i innych elementów systemu spawalniczego. Zdecydowanie zaleca się, aby producent dokonał modyfikacji i przeróbek w celu podjęcia odpowiednich kroków zapewniających normalne i efektywne działanie klaksonu.

Link do tego artykułu:Czy spawacze ultradźwiękowe mogą sprostać wyzwaniom przetwarzania medycznego?

Oświadczenie o przedruku: Jeśli nie ma specjalnych instrukcji, wszystkie artykuły na tej stronie są oryginalne. Proszę wskazać źródło przedruku: https://www.cncmachiningptj.com/，thanks！

Precyzja 3, 4 i 5-osiowa Obróbka CNC usługi dla obróbka aluminium, beryl, stal węglowa, magnez, obróbka tytanu, Inconel, platyna, superstop, acetal, poliwęglan, włókno szklane, grafit i drewno. Zdolne do obróbki części do 98 cali. średnica toczenia. i +/- 0.001 cala tolerancja prostoliniowości. Procesy obejmują frezowanie, toczenie, wiercenie, wytaczanie, gwintowanie, gwintowanie, formowanie, radełkowanie, pogłębianie, pogłębianie, rozwiercanie i cięcie laserowe. Usługi drugorzędne, takie jak montaż, szlifowanie bezkłowe, obróbka cieplna, galwanizacja i spawanie. Prototyp i produkcja od małych do dużych ilości oferowana z maksymalnie 50,000 XNUMX sztuk. Nadaje się do zasilania płynów, pneumatyki, hydrauliki i zawór Aplikacje. Obsługuje przemysł lotniczy, lotniczy, wojskowy, medyczny i obronny. PTJ opracuje strategię, aby zapewnić najbardziej opłacalne usługi, które pomogą Ci osiągnąć swój cel, Zapraszamy do kontaktu z nami ( sprzedaz@pintejin.com ) bezpośrednio do nowego projektu.