Udane wytłaczanie pianki wygląda jak sztuka. Zoptymalizowany proces spieniania wykorzystujący gazy obojętne oszczędza materiały i energię, nie powodując globalnego ocieplenia ani potencjalnego zubożenia warstwy ozonowej. Fakty dowiodły, że wytłaczanie pianki termoplastycznej jest korzystne przy wytłaczaniu sztywnych profili, materiałów drewnianych i arkuszowych, a także kabli, węży ogrodowych i folii. Jednak te sześć podstawowych zasad jest zwykle ignorowanych.

Dwutlenek węgla i/lub azot wprowadzane za pomocą chemicznego środka porotwórczego (CFA) lub bezpośredniego wtrysku gazu (czasem stosowanego w połączeniu) to jeden z wielu gazów. Gazy te są zwykle pierwszym wyborem w przypadku pianek o średniej i dużej gęstości, ponieważ są niekorozyjne, nietoksyczne i niepalne. Nawet jeśli te gazy sprzyjają umiarkowanej redukcji gęstości, mogą również obniżyć koszty. Najważniejszym z nich jest to, że zużycie energii można znacznie zmniejszyć poprzez optymalizację procesu wytłaczania pianki.

W tym artykule redaktor Xianji.com skupi się na chemicznym spienianiu paneli o wysokiej gęstości.

1. Wybierz odpowiedni produkt do pracy

Nie wszystkie CFA spełniają wszystkie normy dla wszystkich polimerów. Temperatura rozkładu CFA musi być zbliżona do temperatury przetwarzania polimeru. Gaz musi być uwalniany w określonym, raczej wąskim zakresie temperatur, powinien mieć wystarczająco dużą objętość i może być kontrolowany przez temperaturę i ciśnienie. Gaz musi mieć czas na całkowite rozproszenie się w polimerze. Wytłaczarka o L/D 24:1 to minimalna dozwolona długość.

Szybkość dyfuzji gazów uwalnianych podczas rozkładu CFA w polimerze musi być niska, aby pozostawały one w plastikowym bloku wystarczająco długo, aby pozwolić mu ostygnąć i stwardnieć. Ważne jest również, aby żywica nośnikowa, która jest mieszalna z przedmieszką CFA, mogła być mieszalna z wybraną żywicą. Ogólnie, temperatura obróbki o około 25-35°F wyższa niż początkowa temperatura rozkładu CFA zapewni całkowitą aktywację i całkowitą dyspersję bez aglomeracji i nieregularnej struktury komórek. Uszkodzone struktury baterii mogą skutkować słabym termoformowaniem, co może prowadzić do osłabienia narożników i ograniczenia głębokości wydłużenia.

2. Dużo mniej

Często błędnie rozumie się, że jeśli 1% danego CFA powoduje zmniejszenie gęstości o 15%, to 2% tego samego produktu powinno skutkować zmniejszeniem gęstości o 30%, ale zwykle tak nie jest. W rzeczywistości, wraz ze wzrostem gęstości, im więcej dodajesz, tym dalej możesz być od celu. Możesz szybko osiągnąć punkt niekontrolowanego wzrostu pęcherzyków, gdy opuszczają matrycę, powodując rozszerzenie matrycy i niemożność zachowania przez kontur oczekiwanego kształtu.

Lub też pęcherzyki mogą nadmiernie rosnąć w stopie, tworząc w ten sposób otwarte pory, w których trzeba je zamknąć. Pęcherzyki następnie zleją się i pękną, co spowoduje wyższą gęstość niż oczekiwana lub pożądana. Ostatecznie część nie będzie miała wyglądu ani wydajności, jak została zaprojektowana. Najlepiej jest określić poziom CFA, który można równomiernie podawać i osiągnąć kontrolowaną wydajność sprzętu.

3. Krzywa temperatury w kształcie dzwonu

Wytłaczany z poroforem pod wystarczającym ciśnieniem w cylindrze wewnętrznym obniży temperaturę zeszklenia (Tg) polimeru. Zwykle trudno przekazać ten fakt osobom, które jeszcze nie zaczęły, ale gaz uwalniany przez CFA (CO2 lub N2) działa jak plastyfikator, zmniejszając lepkość polimeru. Na przykład niespieniony arkusz PE może wytłaczać cały profil z prędkością 400 F. Jednak podczas procesu spieniania profil tego samego polimeru (od strefy podawania do matrycy) może wynosić 340, 360, 380, 400 , 380F.

Zwróć uwagę na „profil dzwonka”. Wysyłając go w chłodne miejsce, możesz zapobiec przedwczesnemu pienieniu, które może spowodować ulatnianie się gazu z gardzieli paszy. W strefie 4 w pełni aktywowałeś CFA. A przez wyjście z formy już uformowałeś arkusz podczas rozpoczynania procesu chłodzenia. Temperatura stopionego materiału na wylocie powinna być zoptymalizowana tak, aby rozszerzanie się nie odkształcało.

4. Śruby bez barier

Ślimak jest główną metodą pompowania żywicy i CFA i przekształcania ich w jednorodny stop. Konwencjonalne ślimaki są podzielone na trzy różne części robocze: część podającą, część przejściową i część dozującą.

Czasami stosuje się śruby dystansowe, aby zapobiec cofaniu się materiału do obszaru podawania, ale mogą one utrudniać proces spieniania. Warstwa barierowa będzie działać jak strefa dekompresji, prowadząc do utraty gazu lub wczesnego wytworzenia baterii, co skutkuje słabą redukcją gęstości lub brzydkim wyrzuceniem z powierzchni arkusza. Z tego samego powodu należy zamknąć odpowietrznik ekstrudera.

5. Pociągnij ekran

Albo przynajmniej użyj szorstkiego ekranu. Sita są zwykle używane do zwiększania ciśnienia i/lub zapobiegania zbrylaniu, ale zwykle nie są potrzebne podczas procesu spieniania. Zbyt cienki ekran rozerwie komórki i zniszczy strukturę bąbelków. Ekran można całkowicie usunąć, ale jeśli konieczne jest użycie ekranu, zwykle dopuszczalna jest siatka 20/40/20.

6. Zoptymalizuj formę piankową

Kiedy żywica jest transportowana wzdłuż ślimaka, konstrukcja formy staje się kluczowym elementem produkcji wysokiej jakości pianki. W przypadku materiałów arkuszowych zwykle stosuje się formy szczelinowe z kolektorami typu „wieszak”. W standardowym procesie wytłaczania niespieniającego główną funkcją formy jest kształtowanie ekstrudatu po uplastycznieniu (topieniu). Jednak podczas procesu spieniania rola formy zostaje zmieniona, aby zapobiec rozszerzaniu się pianki przed jej wyjściem i tylko po to, aby kierować ogólnym kształtem określonym przez kalibrator.

Kąt formy piankowej i długość krawędzi tnącej zostały zoptymalizowane, aby zminimalizować spadek ciśnienia, który może powodować wczesne spienienie. Wylot formy piankowej jest zwykle mniejszy niż rozmiar gotowej części, tak że wyrasta na zewnątrz po opuszczeniu formy. Jeśli celem jest zmniejszenie gęstości o 20%, forma powinna być o 20% mniejsza od oczekiwanego kształtu końcowego. Kiedy arkusz wejdzie w fazę chłodzenia, krótszy obszar formy pozwoli na jednokrotne szybkie rozprężenie. Odpowiednie chłodzenie po rozprężeniu zminimalizuje dyfuzję gazu i zestali arkusz do zamierzonego rozmiaru.

Link do tego artykułu: 

Sześć zasad, które zapobiegają wyciskaniu płyty z pianki termoplastycznej! 

Oświadczenie o przedruku: Jeśli nie ma specjalnych instrukcji, wszystkie artykuły na tej stronie są oryginalne. Proszę wskazać źródło przedruku: https://www.cncmachiningptj.com/，thanks！

Precyzja 3, 4 i 5-osiowa Obróbka CNC usługi dla obróbka aluminium, beryl, stal węglowa, magnez, obróbka tytanu, Inconel, platyna, superstop, acetal, poliwęglan, włókno szklane, grafit i drewno. Zdolne do obróbki części do 98 cali. średnica toczenia. i +/- 0.001 cala tolerancja prostoliniowości. Procesy obejmują frezowanie, toczenie, wiercenie, wytaczanie, gwintowanie, gwintowanie, formowanie, radełkowanie, pogłębianie, pogłębianie, rozwiercanie i cięcie laserowe. Usługi drugorzędne, takie jak montaż, szlifowanie bezkłowe, obróbka cieplna, galwanizacja i spawanie. Prototyp i produkcja od małych do dużych ilości oferowana z maksymalnie 50,000 XNUMX sztuk. Nadaje się do zasilania płynów, pneumatyki, hydrauliki i zawór Aplikacje. Obsługuje przemysł lotniczy, lotniczy, wojskowy, medyczny i obronny. PTJ opracuje strategię, aby zapewnić najbardziej opłacalne usługi, które pomogą Ci osiągnąć swój cel, Zapraszamy do kontaktu z nami ( sprzedaz@pintejin.com ) bezpośrednio do nowego projektu.