Podczas procesu cięcia cięcie laserowe maszyny, wiązka jest ogniskowana przez soczewkę głowicy tnącej w małym ognisku, dzięki czemu ognisko może osiągnąć wysoką gęstość mocy, a głowica tnąca jest zamocowana na osi z. W tym czasie ciepło wprowadzane przez wiązkę znacznie przekracza część ciepła odbitego, przewodzonego lub rozpraszanego przez materiał, a materiał jest szybko podgrzewany do temperatury topnienia i parowania. W tym samym czasie przepływ powietrza o dużej prędkości stopi się od strony koncentrycznej lub niewspółosiowej. Odparowany materiał jest wydmuchiwany, tworząc otwory do cięcia materiału.

W ostatnich latach technologia cięcia laserowego rozwija się z niespotykaną szybkością, z roczną stopą wzrostu od 15% do 20%. Od 1985 roku Chiny rozwijały się w tempie prawie 25% rocznie. W porównaniu z tradycyjnymi procesami cięcia tlenowo-acetylenowego, plazmowego i innymi, prędkość cięcia laserowego jest duża, szczelina jest wąska, strefa wpływu ciepła jest mała, krawędź szczeliny jest prostopadła, a krawędź cięcia jest gładka. Jednocześnie istnieje wiele rodzajów materiałów, które można ciąć laserowo, w tym stal węglowa. , Stal nierdzewna, stal stopowa, drewno, plastik, guma, tkanina, kwarc, ceramika, szkło, materiały kompozytowe itp.

Podczas procesu cięcia dostępnych jest sześć praktycznych funkcji. Dzięki tym praktycznym funkcjom można znacznie poprawić wydajność przetwarzania i wydajność cięcia wycinarki laserowej.

01 żaba skoku

Leapfrogging to bezczynny sposób cięcia laserowego. Jak pokazano na rysunku poniżej, po wycięciu otworu 1, a następnie otworu 2. Głowica tnąca musi przesunąć się z punktu A do punktu B. Oczywiście podczas ruchu laser musi być wyłączony. Podczas procesu przemieszczania się z punktu A do punktu B maszyna pracuje „pusto”, co nazywa się na biegu jałowym.

Na poniższym rysunku przedstawiono skok jałowy wczesnej maszyny do cięcia laserowego. Głowica tnąca musi wykonać trzy czynności: wznoszenie (na dostatecznie bezpieczną wysokość), translację (dojście nad punkt B) i opadanie.

Skrócenie czasu bezczynności może poprawić wydajność maszyny. Jeżeli kolejne trzy czynności zostaną wykonane „jednocześnie”, czas bezczynności może ulec skróceniu: gdy głowica tnąca rusza z punktu A do punktu B, podnosi się w tym samym czasie; kiedy zbliża się do punktu B, spada w tym samym czasie. Jak pokazano niżej.

Trajektoria biegu jałowego głowicy tnącej przypomina łuk zakreślony przez skaczącą żabę.

W procesie rozwoju maszyny do cięcia laserowego żabę przeskokową można uznać za wybitny postęp technologiczny. Leapfrogging zajmuje tylko czas translacji z punktu A do punktu B i oszczędza czas wznoszenia i opadania. Żaba skoczyła i złapała jedzenie; żabi skok maszyny do cięcia laserowego „złapał” wysoką wydajność. Jeśli wycinarka laserowa nie ma funkcji przeskoku, obawiam się, że nie wejdzie na rynek.

02 Automatyczne ustawianie ostrości

Podczas cięcia różnych materiałów, ognisko wiązki laserowej musi padać w różnych miejscach na przekroju przedmiotu obrabianego. Dlatego konieczne jest dostosowanie położenia ostrości (ostrości). Wczesne maszyny do cięcia laserowego zwykle wykorzystywały ręczne ustawianie ostrości; obecnie wiele maszyn producentów osiągnęło automatyczne ustawianie ostrości.

Niektórzy mogą powiedzieć, że sama zmiana wysokości głowicy tnącej jest w porządku. Gdy głowica tnąca jest podniesiona, położenie ogniska jest wyższe, a gdy głowica tnąca jest opuszczona, położenie ogniska jest niższe. To nie takie proste.

W rzeczywistości podczas procesu cięcia odległość między dyszą a przedmiotem obrabianym (wysokość dyszy) wynosi około 0.5 ~ 1.5 mm, co można uznać za wartość stałą, co oznacza, że ​​wysokość dyszy się nie zmienia, więc ostrość nie może regulować poprzez podnoszenie i opuszczanie głowicy tnącej (w przeciwnym razie nie można zakończyć procesu cięcia).

Ogniskowa soczewki ogniskującej jest niezmienna, więc nie można oczekiwać regulacji ostrości poprzez zmianę ogniskowej. Jeśli zmienisz pozycję soczewki ostrości, możesz zmienić pozycję ostrości: soczewka ostrości obniży się, ostrość zmniejszy się, soczewka ostrości podniesie się, ostrość wzrośnie. ——To rzeczywiście jest sposób skupienia. Silnik jest używany do napędzania soczewki skupiającej, aby poruszać się w górę iw dół, aby uzyskać automatyczne ustawianie ostrości.

Inną automatyczną metodą ogniskowania jest: zanim wiązka wejdzie w lustro ogniskujące, ustawia się lustro o zmiennej krzywiźnie (lub lustro regulowane), a kąt rozbieżności odbitej wiązki zmienia się poprzez zmianę krzywizny zwierciadła, a tym samym zmianę położenia ogniskowania. Jak pokazano niżej.

Dzięki funkcji automatycznego ogniskowania można znacznie poprawić wydajność obróbki wycinarki laserowej: czas perforacji grubych płyt jest znacznie skrócony; przy obróbce przedmiotów z różnych materiałów io różnej grubości maszyna może automatycznie szybko dostosować ostrość do najbardziej odpowiedniej pozycji.

03 Automatyczne wyszukiwanie krawędzi

Jak pokazano na poniższym rysunku, gdy arkusz jest umieszczony na stole warsztatowym, jeśli jest przekrzywiony, może powodować marnotrawstwo podczas cięcia. Jeśli można wyczuć kąt nachylenia i pochodzenie arkusza, proces cięcia można dostosować do kąta i położenia arkusza, aby uniknąć strat. Powstała funkcja automatycznego wyszukiwania krawędzi.

Po uruchomieniu funkcji automatycznego wyszukiwania krawędzi, głowica tnąca zaczyna od punktu P i automatycznie mierzy 3 punkty na dwóch pionowych krawędziach arkusza: P1, P2, P3 i automatycznie oblicza kąt nachylenia A arkusza oraz początek.

Przy pomocy funkcji automatycznego znajdowania krawędzi oszczędza czas na wcześniejsze przestawianie przedmiotu obrabianego – nie jest łatwo wyregulować (przesunąć) przedmioty ważące setki kilogramów na stole krojczym, co poprawia wydajność maszyny.

Wycinarka laserowa o dużej mocy z zaawansowaną technologią i potężnymi funkcjami to złożony system integrujący światło, maszynę i energię elektryczną. Subtelność często skrywa tajemnicę. Zbadajmy razem tajemnicę.

04 Skoncentrowane przekłuwanie

Scentralizowana perforacja, znana również jako perforacja wstępna, jest technologią przetwarzania, a nie funkcją samej maszyny. Przy cięciu laserem grubszych blach, każdy proces wycinania konturu musi przejść przez dwa etapy: 1. perforację i 2. cięcie.

Konwencjonalna technologia obróbki (perforacja punkt A → kontur cięcia 1 → perforacja punktu B → kontur cięcia 2 → ……), tzw. proces cięcia ponownie.

Skoncentrowana technologia obróbki przekłuwania (pełna perforacja wszystkich konturów → powrót do punktu początkowego → cięcie wszystkich konturów). W porównaniu z konwencjonalną technologią obróbki, całkowita długość bieżni maszyny jest zwiększona podczas skoncentrowanego przebijania. Dlaczego więc używać skoncentrowanego przekłuwania?

Skoncentrowana perforacja może zapobiec przepaleniu. Podczas procesu perforacji grubej płyty wokół miejsca perforacji powstaje akumulacja ciepła. Jeśli zostanie natychmiast przecięty, nastąpi przepalenie. Scentralizowany proces perforacji jest przystosowany do ukończenia wszystkich perforacji i powrotu do punktu wyjścia do cięcia. Ponieważ jest wystarczająco dużo czasu na odprowadzenie ciepła, unika się przepalania.

Scentralizowana perforacja może poprawić wydajność przetwarzania. Obecnie nadal istnieje wiele maszyn do cięcia laserowego, które nie posiadają funkcji automatycznego ogniskowania. Parametry procesu (tryb lasera, moc, wysokość dyszy, ciśnienie gazu pomocniczego itp.) są różne w przypadku obróbki grubych blach, perforacji i cięcia. Wysokość dyszy podczas procesu przebijania jest wyższa niż podczas procesu cięcia.

Jeśli zostanie przyjęta konwencjonalna technologia przetwarzania (perforacja konturowa 1 → cięcie konturowe 1 → perforacja konturowa 2 → cięcie konturowe 2 → ...), w celu zapewnienia jakości i wydajności cięcia, skupienie wiązki laserowej można ustawić tylko ręcznie najlepiej w zależności od potrzeb cięcia Pozycja (Wyobraź sobie, że tak jest: najpierw ręcznie ustaw ostrość na pozycję wymaganą do przebijania, przebijania; następnie dostosuj ostrość do pozycji wymaganej do cięcia, cięcia; następnie dostosuj do pozycja przebijania, przebijania;...;dopóki przetwarzanie nie zostanie zakończone – to po prostu koszmar). Dlatego ognisko podczas perforacji nie może znajdować się w optymalnej pozycji, a czas perforacji jest dłuższy.

Jednakże, jeśli przyjmie się scentralizowaną metodę perforacji, ostrość można najpierw ustawić w pozycji odpowiedniej dla perforacji, po zakończeniu perforacji maszyna zostaje zatrzymana, a następnie położenie ostrości jest ustawiane na najlepszą pozycję wymaganą do cięcia; w ten sposób czas perforacji można skrócić o ponad połowę, znacznie poprawiając wydajność. Oczywiście w razie potrzeby można dostosować lub zmienić inne parametry procesu między skoncentrowanym przebijaniem a cięciem (na przykład do przebijania można użyć powietrze + falę ciągłą, a do cięcia można użyć tlenu, a na zakończenie gazu jest wystarczająco dużo czasu przełącznik). Ogólnie rzecz biorąc, automatyczny zoom soczewki kierującej ogniskową nazywamy osią F; w ten sposób ręczny zoom służy do skoncentrowania przebijania i cięcia, czy można go nazwać "zoomem" osi "H" (ręcznej)?

Skoncentrowane przekłuwanie jest również ryzykowne. W przypadku kolizji podczas procesu cięcia, która powoduje zmianę położenia płyty, część, która nie została przecięta, może zostać zezłomowana. Scentralizowany proces perforacji wymaga pomocy automatycznego systemu programowania.

05 Pozycja mostka (połączenie mikro)

Podczas procesu cięcia laserowego materiał arkusza jest podtrzymywany przez ząbkowany pręt nośny. Jeśli przecięta część nie jest wystarczająco mała, nie może spaść ze szczeliny belki nośnej; jeśli nie jest wystarczająco duży, nie może być podtrzymywany przez wspornik; może stracić równowagę i wygiąć się. Głowica tnąca poruszająca się z dużą prędkością może się z nią zderzyć, a głowica tnąca może ulec uszkodzeniu w przypadku przestoju.

Zjawiska tego można uniknąć, stosując proces cięcia w pozycji mostka (mikropołączenia). Podczas programowania grafiki do cięcia laserowego, zamknięty kontur jest celowo łamany w kilku miejscach, aby po zakończeniu cięcia detale przylegały do ​​otaczających materiałów bez spadania. Te zepsute miejsca to mosty. Znany również jako punkt przerwania lub mikropołączenie (ta nazwa pochodzi od tępego tłumaczenia MicroJoint). Odległość przerwy, około 0.2～1mm, jest odwrotnie proporcjonalna do grubości blachy. Na podstawie różnych kątów istnieją różne nazwy: w zależności od konturu jest rozłączony, więc nazywa się go punktem przerwania; w oparciu o część jest przyklejony do materiału bazowego, dlatego nazywany jest mostkiem lub mikrołącznikiem.

Pozycja mostka łączy części z otaczającymi materiałami. Dojrzałe oprogramowanie do programowania może automatycznie dodać odpowiednią liczbę pozycji mostka w zależności od długości konturu. Potrafi także rozróżniać kontury wewnętrzne i zewnętrzne oraz decydować o dodaniu mostków, tak aby kontury wewnętrzne (odpady), które nie opuszczają mostków opadły, a kontury zewnętrzne (części) mostów zostały sklejone z podstawą materiał i nie spadnie, co pozwoli uniknąć prac sortowniczych.

06 Wspólne cięcie

Jeśli kontury sąsiednich części są liniami prostymi, a kąty są takie same, można je połączyć w linię prostą i raz przeciąć. To jest wspólne cięcie krawędzi. Oczywiście cięcie współbieżne skraca długość cięcia i może znacznie poprawić wydajność obróbki.

Cięcie współbieżne nie wymaga prostokątnego kształtu części. Jak pokazano niżej.

Błękitne linie to wspólne krawędzie, a wspólne krawędzie są cięte, co nie tylko oszczędza czas cięcia, ale także zmniejsza liczbę perforacji. Dlatego korzyści są bardzo oczywiste. Jeśli zaoszczędzisz 1.5 godziny dziennie z powodu powszechnego cięcia krawędzi, rocznie oszczędzasz około 500 godzin, a godzinowy całkowity koszt wynosi 100 juanów, co jest równoznaczne z uzyskaniem dodatkowych 50,000 XNUMX juanów rocznie. Wspólne cięcie krawędzi musi opierać się na inteligentnym oprogramowaniu do automatycznego programowania.

Więc jakie są problemy, które wycinarka laserowa często napotyka w rzeczywistym procesie cięcia?

Analiza rozwiązań problemów często napotykanych przez wycinarki laserowe w rzeczywistym procesie cięcia:

1. Brak odpowiedzi po włączeniu wycinarki laserowej

Ten rodzaj problemu jest zwykle spowodowany przez wyjście i wejście zasilacza, co można rozwiązać, sprawdzając zasilacz; awaria zasilania jest zwykle spowodowana spaleniem bezpiecznika lub problemem wyłącznika zasilania, co wymaga lepszego i wysokiej jakości bezpiecznika zasilania i przełącznika sterowania.

2. Światło wyjściowe maszyny jest bardzo słabe po uruchomieniu przez pewien czas

W takiej sytuacji najpierw sprawdź, czy zmieniła się ogniskowa. Jeśli nie ma zmian, sprawdź, czy soczewka skupiająca na maszynie nie jest zanieczyszczona; czy system ścieżki świetlnej przypadkowo się odwrócił; najważniejsze jest sprawdzenie, czy cyrkulacja wody płynie, a cyrkulacja wody jest najważniejsza. Gładkość może maksymalnie rozproszyć ciepło maszyny do cięcia laserowego, poprawić konwersję energii sprzętu laserowego i ostatecznie osiągnąć skupienie źródła światła.

3. Podczas cięcia cienkiej stali węglowej często pojawiają się nienormalne iskry

Wiemy, że podczas cięcia laserowego cienkiej stali węglowej płomienie są zwykle długie i płaskie, z mniejszą liczbą rozdwojonych końcówek, a nietypowe iskry wpływają na gładkość i jakość obróbki powierzchni cięcia przedmiotu obrabianego. W tym momencie, gdy inne parametry są w normie, należy wziąć pod uwagę utratę dyszy głowicy lasera. Jeśli problem istnieje, dyszę należy wymienić na czas. W przypadku braku wymiany nowej dyszy należy zwiększyć ciśnienie robocze gazu tnącego. Jeśli gwint na połączeniu między dyszą a głowicą do cięcia laserowego jest luźny, cięcie laserowe należy natychmiast zawiesić, sprawdzić stan połączenia głowicy laserowej i ponownie założyć gwint.

4. Przetworzony okrągły otwór lub deformacja linii prostej

W przypadku wystąpienia tego rodzaju awarii należy najpierw wykluczyć, czy oprogramowanie sterujące cięciem laserowym porusza się normalnie. Na przykład narysuj linię prostą, aby zaobserwować, czy głowica lasera porusza się po linii prostej podczas obróbki. Może to zasadniczo wyeliminować możliwość problemów z oprogramowaniem. W tym samym czasie ten krok może również znaleźć nienormalne problemy z luzem na strukturze mechanicznej. Po wykluczeniu możliwości programowych i mechanicznych należy zastanowić się, czy energia lasera nie jest zbyt wysoka, a na obszar nieprzetwarzający ma wpływ wysoka energia.

Obserwuj, czy krawędź tnąca przedmiotu obrabianego jest stopiona, normalna krawędź robocza powinna być gładka i płaska. W takim przypadku należy odpowiednio obniżyć parametry mocy lub częstotliwości lasera, aby rozwiązać problem. Jest też stosunkowo rzadki. Wady takie jak deformacja soczewki skupiającej w głowicy laserowej również mogą powodować takie problemy. Można to ocenić obserwując, czy wiązka z głowicy lasera jest koncentryczna, czy nie.

5. Obrabiany przedmiot często ma zadziory

Obrabiany przedmiot często ma zadziory. Musimy dać pierwszeństwo czynnikom, które powodują powstawanie zadziorów podczas operacji cięcia i nie możemy na ślepo zwiększyć prędkości cięcia, ponieważ na ślepo zwiększamy prędkość, w rzeczywistym procesie cięcia bardzo łatwo jest zauważyć, że blacha nie jest przecięta. Sytuacja ta jest szczególnie widoczna przy obróbce blach aluminiowo-cynkowych. W tym momencie, aby rozwiązać problem, należy wziąć pod uwagę inne czynniki obrabiarki, takie jak konieczność wymiany dyszy lub niestabilność ruchu prowadnicy.

6. Laser nie jest całkowicie cięty

Powód tego rodzaju problemu: sprawdź, czy dobór dyszy lasera odpowiada grubości obrabianej płyty, wymień dyszę lub obrób płytę; sprawdź, czy prędkość linii cięcia laserowego nie jest zbyt duża, musisz kontrolować i zmniejszać prędkość linii zgodnie z rzeczywistym stanem płyty.

Link do tego artykułu: Jak dużo wiesz o sześciu umiejętnościach maszyny do cięcia laserowego w rzeczywistym procesie cięcia?  

Oświadczenie o przedruku: Jeśli nie ma specjalnych instrukcji, wszystkie artykuły na tej stronie są oryginalne. Proszę wskazać źródło przedruku: https://www.cncmachiningptj.com/，thanks！

Precyzja 3, 4 i 5-osiowa Obróbka CNC usługi dla obróbka aluminium, beryl, stal węglowa, magnez, obróbka tytanu, Inconel, platyna, superstop, acetal, poliwęglan, włókno szklane, grafit i drewno. Zdolne do obróbki części do 98 cali. średnica toczenia. i +/- 0.001 cala tolerancja prostoliniowości. Procesy obejmują frezowanie, toczenie, wiercenie, wytaczanie, gwintowanie, gwintowanie, formowanie, radełkowanie, pogłębianie, pogłębianie, rozwiercanie i cięcie laserowe. Usługi drugorzędne, takie jak montaż, szlifowanie bezkłowe, obróbka cieplna, galwanizacja i spawanie. Prototyp i produkcja od małych do dużych ilości oferowana z maksymalnie 50,000 XNUMX sztuk. Nadaje się do zasilania płynów, pneumatyki, hydrauliki i zawór Aplikacje. Obsługuje przemysł lotniczy, lotniczy, wojskowy, medyczny i obronny. PTJ opracuje strategię, aby zapewnić najbardziej opłacalne usługi, które pomogą Ci osiągnąć swój cel, Zapraszamy do kontaktu z nami ( sprzedaz@pintejin.com ) bezpośrednio do nowego projektu.